橡膠硫化罐既是壓力容器，又是輪胎翻新設(shè)備，是東鳳輪胎生產(chǎn)的主要產(chǎn)品之一。在橡膠制品的硫化加工中，硫化的溫度、壓力和時間是構(gòu)成硫化工藝條件的主要因素,這些因素對產(chǎn)品硫化質(zhì)量有決定性的影響,通常被稱為“硫化三要素”，這也是
橡膠硫化罐工作中的重要技術(shù)條件。
硫化溫度是橡膠發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一,它直接影響硫化反應(yīng)的速度和硫化膠的物理機(jī)械性能從而影響制品的質(zhì)量。和一般的化學(xué)反應(yīng)一樣,橡膠硫化反應(yīng)依賴于溫度,隨著溫度的升高,硫化反應(yīng)速度加快,生產(chǎn)效率高,易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵；反之,硫化溫度低,硫化速度慢,生產(chǎn)效率低,易于生成較多的多硫交聯(lián)鍵。
顯然,要獲得高的生產(chǎn)效率,應(yīng)盡可能釆用較高的硫化溫度,而硫化溫度的高低取決于膠料配方中的橡膠品種和硫化體系,也與產(chǎn)品的形狀大小厚薄等因素和本廠的工藝條件有關(guān)。實際上并不能不限制地提髙硫化溫度,一般硫化溫度越高膠料物理機(jī)械性能越低,過高的溫度會引起橡膠分子鏈的裂解,使性能下降且工藝控制困難。因此,硫化溫度的選擇應(yīng)根據(jù)制品的類型、膠種及硫化體系等幾個方面進(jìn)行綜合考慮,一般橡膠和通用合成橡膠的硫化溫度在120~190℃范圍。
橡膠是熱的不良導(dǎo)體,特別是對于厚橡膠制品,采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時達(dá)到硫化曲線的平坦區(qū)間,有時造成制品內(nèi)部處于欠硫或恰好正硫化時,表面已過硫。而且硫化溫度越高,這種現(xiàn)象越易發(fā)生且外表過硫程度越大。因此,為確保多部件制品及厚壁制品的均勻硫化,除需在配方設(shè)計時充分考慮膠料的硫化平坦性外,在硫化溫度的選擇上也應(yīng)考慮硫化程度低些或采取逐步升溫的方法。而對結(jié)構(gòu)簡單的薄壁制品,硫化溫度可高一些。
不同的
橡膠硫化罐具有不同的硫化特性,有的所需活化溫度高,有的所需活化溫度低。因此,也要根據(jù)配方中的硫化體系相應(yīng)地選擇適合它的硫化溫度。當(dāng)促進(jìn)劑的活性溫度較低或制品要求高拉伸性、較低定伸應(yīng)力和硬度時,硫化溫度可低些;當(dāng)促進(jìn)劑的活性溫度較高或制品要求高定伸應(yīng)力和硬度、低伸長率時,硫化溫度可高些。
此外,各種橡膠的耐髙溫能力也不相同,因此選擇適當(dāng)?shù)牧蚧瘻囟?對于產(chǎn)品質(zhì)量和提高硫化效率,有著重要的意義。
http://www.86odp.com/
